Verfahren / Leistungen

Zinklamelle

Zinklamellenüberzüge sind nicht-elektrolytisch aufgebrachte Beschichtungen, die durch einen sogenannten kathodischen Schutz einen sehr guten Korrosionsschutz bieten.

Die Überzüge bestehen aus einer Mischung von Zink- und Aluminiumlamellen, die durch eine anorganische Matrix verbunden sind.

GEOMET 321 ®

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • Grad A (2-fach Beschichtung)
    > 5 – 8µm
  • Grad B (3-fach Beschichtung)
    > 8 – 12µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • je nach Schichtaufbau, Geometrie und Applikationstechnik
    bis 1000h o. FeK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 250°C / ca. 300°C

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • hoher Korrosionsschutz
  • keine Wasserstoffversprödung
  • Beständig gegen UV-Strahlen, Kraftstoffe, Öle, organische Lösungsmittel, Biodiesel, Kühlflüssigkeit, Bremsflüssigkeit
  • elektrische Leitfähigkeit

GEOMET 500 ®

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • Grad A (2-fach Beschichtung)
    > 5 – 8µm
  • Grad B (3-fach Beschichtung)
    > 8 – 12µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • je nach Schichtaufbau, Geometrie und Applikationstechnik
    bis 1000h o. FeK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 250°C / ca. 300°C

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • hoher Korrosionsschutz
  • keine Wasserstoffversprödung
  • Beständig gegen UV-Strahlen, Kraftstoffe, Öle, organische Lösungsmittel, Biodiesel, Kühlflüssigkeit, Bremsflüssigkeit
  • elektrische Leitfähigkeit
  • bereits integrierter Schmierstoff PTFE

GEOBLACK ®

  • Geomet 321® + Plus® ML black
  • Geomet 500® + Plus® M black

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • Geomet 321/500® (2-fach Beschichtung) + Plus® ML, M black (2-fach Beschichtung)
  • 10 – 15µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • > 800h o. FEK
  • > 240h o. ZNK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 250°C / ca. 300°C

Farbe

  • schwarz

Eigenschaften

  • hoher Korrosionsschutz
  • keine Wasserstoffversprödung
  • Systembeschichtung (Geomet 321® + Plus® ML, M black)
  • Beständigkeit gegen Kontaktkorrosion
  • Beständigkeit gegen Automobilflüssigkeiten

PLUS ®

  • Plus® VL
  • Plus® VLh
  • Plus® L
  • Plus® ML
  • Plus® ML (EU)
  • Plus® ML (US)
  • Plus® M
  • Plus® XL
  • Plus® 10
  • Plus® ML black
  • Plus® M black

Reibungszahlen bei Gewindeteilen gem. Prüfmethode EN ISO 16047

  • Plus® VL > 0,09 – 0,14µges.
  • Plus® VLh > 0,09 – 0,14µges.
  • Plus® L > 0,08 – 0,14µges.
  • Plus® ML > 0,10 – 0,16µges.
  • Plus® ML (EU) > 0,10 – 0,16µges.
  • Plus® ML (US) > 0,10 – 0,16µges.
  • Plus® M > 0,12 – 0,18µges.
  • Plus® XL > 0,06 – 0,09µges.
  • Plus® 10 > ohne PTFE, kein definiertes Reibwertfenster
  • Plus® ML black > 0,10 – 0,16µges.
  • Plus® M black > 0,12 – 0,18µges.

(angegebene Reibwertfenster unter Vorbehalt!! Exakte Reibzahlermittlung am jeweiligen Produkt).

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • Der Korrosionsschutzmechanismus von Dacromet® und Geomet® wird mit einer Deckschicht PLUS® noch verbessert.

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • Plus® VL, VLh, L, ML, M, XL, 10
    > 1 – 3µm
  • Plus® ML, ML (EU), ML (US), M black
    > 2 – 5µm

Delta Protekt KL100 ®

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • je nach Schichtaufbau, Geometrie und Applikationstechnik bis
    1000h o. FeK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 180°C / ca. 200°C

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • hoher Korrosionsschutz
  • keine Wasserstoffversprödung
  • elektrische Leitfähigkeit

Delta Protekt KL105 ®

Zinklamellen – Beschichtung mit integriertem Schmiermittel.
Definiertes Reibzahlfenster

  • µges 0 0,12 – 0,18 (Renault 01-50-005/D & Volvo VCS 5737)

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit

  • garantiert kathodischen Korrosionsschutz wie in DIN EN ISO 10683 gefordert
  • erfüllt den Salzsprühnebel-Test DIN EN ISO 9227 wie in DIN EN 13858 gefordert
  • erfüllt den Salzsprühnebel-Test DIN EN ISO 9227 wie in DIN EN ISO 10683 gefordert

Medienbeständigkeit

  • erfüllt Chemikalienbeständigkeit gegen Betriebsstoffe gemäß DIN EN ISO 2812

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 180°C / ca. 200°C

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • anorganisch
  • auf lösemittelhaltiger Basis
  • mit integriertem Gleitmittel
  • Lehrenhaltigkeit
  • als 2 in 1 System entsprechende Kosteneinsparungen

Delta Protekt KL120 ®

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit

  • garantiert kathodischen Korrosionsschutz wie in DIN EN ISO 10683 gefordert
  • erfüllt den Salzsprühnebel-Test DIN EN ISO 9227 wie in DIN EN 13858 gefordert
  • erfüllt den Salzsprühnebel-Test DIN EN ISO 9227 wie in DIN EN ISO 10683 gefordert
  • erfüllt den Salzsprühnebel-Test DIN EN ISO 9227 wie in DIN EN ISO 2944-6 gefordert
  • erfüllt Konstantklimatest gemäß DIN EN ISO 6270-2 (CH)
  • erfüllt den zyklischen Korrosionstest gemäß VW PV 1200
  • erfüllt den beschleunigten Korrosionstest (ACT Test) gemäß Volvo STD 423-0014
  • erfüllt den beschleunigten Korrosionstest (ACT II Test) gemäß VCS 1027,1449
  • verzögert die Kontaktkorrosion

Medienbeständigkeit

  • erfüllt Chemikalienbeständigkeit gegen Betriebsstoffe gemäß DIN EN ISO 2812

Temperaturbeständigkeit

  • Behält den Korrosionsschutz nach mittlerer Hitzebelastung
    (bis 400 °C) über einen langen Zeitraum.

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • anorganisch
  • auf lösemittelhaltiger Basis
  • Erhöhte Rot- und Weißkorrosionsbeständigkeit

Delta Tone ®

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • je nach Schichtaufbau, Geometrie und Applikationstechnik
    bis 1000h o. FeK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 180°C / ca. 200°C

Farbe

  • silber

Eigenschaften

  • hoher Korrosionsschutz
  • keine Wasserstoffversprödung
  • elektrische Leitfähigkeit

Delta Seal ®

  • Delta® -Seal silber
  • Delta® -Seal silber GZ
  • Delta® -Seal schwarz
  • Delta® -Seal schwarz GZ
  • Delta® -grün und weitere Varianten auf Anfrage

Reibungszahlen bei Gewindeteilen gem. Prüfmethode EN ISO 16047

  • Delta® -Seal silber
    > ohne Gleitmittelzusatz, kein definiertes Reibwertfenster
  • Delta® -Seal silber GZ
    > 0,09 – 0,14µges.
  • Delta® -Seal schwarz > ohne Gleitmittelzusatz, kein definiertes Reibwertfenster
  • Delta® -Seal schwarz GZ
    > 0,09 – 0,14µges.

(angegebene Reibwertfenster unter Vorbehalt!! Exakte Reibzahlermittlung am jeweiligen Produkt).

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • Der Korrosionsschutzmechanismus von Delta® -Protekt und Delta® -Tone wird mit einer Deckschicht Delta® -Seal noch verbessert.

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm
  • Mehrfachbeschichtung möglich
  • bei schwarzen Obeflächen ist mind. eine 2-fach-Beschichtung (Deckschicht) erforderlich

Delta Protekt ®

  • Delta Protekt® – VH 300
  • Delta Protekt® – VH 301 GZ
  • Delta Protekt® – VH 302 GZ
  • Delta Protekt® – VH 321 GZ (schwarz)

Reibungszahlen bei Gewindeteilen gem. Prüfmethode EN ISO 16047

  • Delta Protekt® – VH 300
    > ohne Gleitmittelzusatz, kein definiertes Reibwertfenster
  • Delta Protekt® – VH 301 GZ
    > 0,09 – 0,14µges.
  • Delta Protekt® – VH 302 GZ
    > 0,10 – 0,18µges.
  • Delta Protekt® – VH 321 GZ (schwarz)
    > 0,08 – 0,16µges.

(angegebene Reibwertfenster unter Vorbehalt!! Exakte Reibzahlermittlung am jeweiligen Produkt).

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • Der Korrosionsschutzmechanismus von Delta® -Protekt und Delta® -Tone wird mit einer Deckschicht Delta Protekt® – VH … noch verbessert.

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm
  • Mehrfachbeschichtung möglich

Magni Flake

Magni Flake B46
Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm

Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • je nach Schichtaufbau, Geometrie und Applikationstechnik bis 1000h o. FeK

Temperaturbeständigkeit / Einbrenntemperatur

  • bis 180°C / ca. 200°C

Farbe

  • silber-grau

Eigenschaften

  • Verträglichkeit der Beschichtung mit Aluminium
  • keine Wasserstoffversprödung
  • elektrische Leitfähigkeit
  • Beständigkeit gegen: saure/alkalische/organische Flüssigkeiten z.B. Frostschutzmittel, Bremsflüssigkeit und Treibstoffe

Magni Top

  • Magni Top B18 (Magni 565)
  • Magni Top B28N
  • Magni Top E10A
  • Reibungszahlen bei Gewindeteilen gem. Prüfmethode EN ISO 16047

Reibungszahlen je nach Anforderungen einstellbar
Chrom VI -frei
Pb -frei
Cd -frei
RoHS -konform

Korrosionsbeständigkeit gem. ISO 9227 NSS:

  • Der Korrosionsschutzmechanismus von Magni Flake B46 wird mit einer Deckschicht Magni Top … noch verbessert.

Bei den Schichtdickenangaben handelt es sich um Mittelwerte nach DIN EN ISO 4042 und DIN EN ISO 10683.

  • pro Beschichtung ca. 2 – 4µm
  • Mehrfachbeschichtung möglich